Полиэфирные волокна за последние годы получили значительное распространение. Так, в 1957 г. производство волокна терилен (лавсан, дакрон) в США составило 27 тыс. г, в ФРГ 8 тыс. г, в Англии 4,5 тыс. т. В запланировано значительное развитие производства волокон этих типов.
Полиэфирные смолы и волокна получаются из полимера, являющегося продуктом поликонденсации терефталевой кислоты и этиленгликоля: В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир.
При взаимодействии диметил-терефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсации с отщеплением избыточного этиленгликоля.
Процесс протекает при 260-280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3-5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3-4 раза (после предварительной крутки).
Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60-80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. Однако лавсан обладает малой гигроскопичностью, высокой термостойкостью и светостойкостью, отлично воспринимает окраску.
Обычно из лавсанового волокна в смеси с натуральным шерстяным изготовляются отличные шерстяные ткани, очень нарядные, устойчивые, негнущиеся и отлично держащие складку. По литературным данным, волокна такого же типа получают из изофталевой кислоты и ее смесей с терефталевой кислотой.